建立业务案例

• 确定技术要求（关键质量特性（CTQ）变量和规格限制）
• 角色和职责
• 里程碑

关键工具：

• 质量功能展开（QFD）
• 故障模式与影响分析（FMEA）
• 供应商、输入、产品、输出、客户产品图（SIPOC）
• 集成产品交付系统（IPDS）
• 目标成本法
• 基准对比

设计阶段
设计阶段强调 CTQ，并包括识别功能要求、开发替代概念、评估替代方案并选择最适合的概念、部署 CTQ 以及预测西格玛能力。

关键步骤包括：

• 制定概念设计
• 使用 FMEA 识别潜在风险
• 对每个技术要求，使用工程分析（如模拟）识别设计参数（CTQ）
• 原材料和采购计划
• 制造计划
• 使用设计实验（DOE）和其他分析工具确定 CTQ 及其对技术要求的影响（传递函数）

关键工具包括：

• 简单智能设计
• 风险评估
• FMEA
• 工程分析
• 材料选择软件
• 模拟
• 设计实验（DOE）
• 系统工程
• 分析工具

优化阶段
优化阶段需要使用过程能力信息和统计公差方法。在这个阶段进行详细设计元素的开发、性能预测和设计优化。

关键步骤包括：

• 评估过程能力以实现关键设计参数并满足 CTQ 限制
• 优化设计以减少 CTQ 对过程参数的敏感性
• 设计以获得强大的性能和可靠性
• 错误防范
• 建立统计公差
• 优化西格玛和成本
• 启动和调试

关键工具包括：

• 制造数据库和反馈工具
• 可制造性设计
• 过程能力模型
• 稳健设计
• 蒙特卡洛方法
• 公差设置
• 六西格玛工具

验证阶段
验证阶段包括测试和验证设计。随着使用正式工具进行更多测试，应与制造和采购部门共享需求反馈，并记录未来的制造和设计改进。

关键步骤包括：

• 原型测试和验证
• 评估性能、故障模式、可靠性和风险
• 设计迭代
• 最终阶段审查

关键工具包括：

• 加速测试
• 可靠性工程
• FMEA
• 有纪律的新产品引入（NPI）

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